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도막결함 및 대책

  • 주름(Wrinkling)

    주름
    (Wrinkling)

    주름(Wrinkling)

    하층부의 도료보다 상층부의 도료가 빨리 건조될 경우 표면에 불규칙한 홈과 융기가 형성되는 “주름”이 발생한다.
    이 현상은 산화에 의해 건조되는 반응형 도료에서만 일어난다.

    원인
    1. 반응형 상도 도료가 너무 두껍게 도장되었을 때
    2. 부적당한 건조 조건 (매우 높은 실온)
    예방
    안정적인 도막은 적당한 온도와 건조 조건에서 얻을 수 있다.
    보수
    도막 손상이 적은 경우는 표면을 완전히 건조한 다음 주름진 층을 연마하고 재보수한다.
    만일 문제가 심각하면, 구도막 제거기를 가지고 도막 전체를 제거한 후 전면 재보수 한다.
  • 먼지 오염(더스트, Dust contamination)

    먼지 오염
    (더스트, Dust contamination)

    먼지 오염(더스트, Dust contamination)

    크기, 모양, 종류, 무늬가 다른 외부 물질이 도막에 나타나는 보통 작고 불규칙적인 입자들

    원인
    1. 도장 전 피도물 세척 불량.
    2. 작업복이나 옷에 있는 먼지.Lint containing overalls or clothes.
    3. 스프레이 부스의 오염된 필터로부터 불량한 에어 공급, 흡기, 배기에서 나타나는 먼지 문제
    예방
    도장 작업 전 충분히 청소한다. 작업복과 옷은 방진복을 사용한다.
    부스의 정기 점검과 필터 교환을 확실히 한다.
    연마 작업장은 필터와 통기 장치를 설치하고, 도장 작업장으로 부터 멀리 위치 하도록 한다.
    보수
    증상이 미미할 경우, 콤파운드를 사용하여 폴리싱한다. 증상이 심각할 경우, 문제 부위를 연마한 후 재도장 한다.
  • 시드(Seeds)

    시드
    (Seeds)

    시드(Seeds)

    도장 작업 중 표면에 박힌 다양한 모양, 크기, 수의 시드가 발생한다.

    원인
    1. 유통기한보다 오래된 도료를 사용.
    2. 부적당한 경화제나 희석제 추가.
    3. 가사시간이 지난 2액형 제품을 재희석하여 사용.
    4. 제품을 불충분하게 저었을 때 덩어리 진 안료.
    예방
    항상 사용설명서에 따라 가사시간이 지나지 않도록 도료를 사용한다.
    또한 도료는 사용 전 잘 저어서 여과 후 사용한다.
    보수
    미미한 증상인 경우 P1200 연마지로 연마한 후 BRIL 852로 마감한다.
    만일 시드가 넓은 면에 걸쳐 심각하게 발생한 경우 새로 도장하기 전에 반드시 연마를 실시한다.
    이 작업은 프라서페 사용이 필요할 수도 있다.
  • 연마 자국(Sand scratches)

    연마 자국
    (Sand scratches)

    연마 자국(Sand scratches)

    연마 자국은 도막 표면에 다수의 홈이 각각 다르게 보인다. 이는 도장 전에 연마 공정의 선을 따른다.

    원인
    1. 프라이머와 서페이서가 너무 거칠게 연마되면, 도장면에 연마 자국이 도막 표면의 작은 홈으로 나타난다.
    2. 프라이머가 추천 건조 시간만큼 충분히 건조되지 않았을 때 상도 도료가 건조되면서 불완전 건조된 프라이머 속으로 들어가며 연마 자국이 보이게 된다.
    3. 너무 거친 연마지를 사용하면, 항상 샌딩 자국이 보일 확률이 커진다.
    예방
    서페이서와 프라이머의 마감 연마를하기 전에 흑색 가이드 코팅을 하고, 도료 타입에 추천되는 연마지를 사용하면 연마 자국을 피하는게 가능하다.
    보수
    피도물에 발생한 자국은 연마하여 제거한 후 프라이머와 상도를 재도장한다.
  • 외부 영향에 의한 부분 얼룩(Spotting caused by external influences)

    외부 영향에 의한 부분 얼룩(Spotting caused by external influences)

    외부 영향에 의한 부분 얼룩(Spotting caused by external influences)

    다양한 원인들에 의한 도막 표면에 물리적 변형이나 변색. 다양한 모양, 색상, 크기의 얼룩.

    원인
    1. 타르 / 2. 산업 배출 가스 예)이산화황 / 3. 산성비 / 4. 산성 물질(폐 전지) / 5. 나무 수액 / 6. 곤충 / 7. 곤충 분비물 / 8. 새의 배설물
    예방
    최대한 도장 작업으로부터 모든 외부 물질을 제거한다. 프로텍트 브릴(PROTECT BRIL)을 사용하여 타르와 나무 수액을 닦아낸다. 물을 사용하여 그 밖의 오염물을 모두 제거한다. 필요에 따라 일반적인 도장 작업 후 세척, 폴리싱, 왁스 작업 등이 필요하다.
    보수
    오염된 양에 따라 작업이 달라진다. 상도 마감 도막의 오염에 대해서, 1차로 브릴 852(BRIL 852)와 파인 브릴(FINE BRIL)을 사용하여 문제 부위를 제거한다. 2차로 해당 부분을 P1200으로 연마한 다음 1차 과정을 반복한다. 오염이 심각할 경우 정상적인 소재 부분까지 연마하고 재작업한다.
  • 부풀음(Blistering)

    부풀음
    (Blistering)

    부풀음(Blistering)

    습도가 높은 날씨에서, 아주 적은 양의 수증기가 도막 내에 흡수되었다가 건조 과정 중에 다시 증발한다(침투 과정). 이 과정은 일반적인 현상이고, 잘 된 마감 공정에서는 영향을 주지 않는다. 부실한 프라이머 공정은 수분/수용성 물질(소금 등)을 오염원으로 남긴다. 이는 도막 내에서 염수의 부분적 농도 차에 의해 부풀음 현상(블리스터링)을 남기는 원인이 된다. 부풀음은 다양한 크기, 모양, 빈도로 나타나고, 각각의 도막과 도막 사이 또는 전체 도막 중 하층부에서 나타날 수 있다. 건조한 날씨에서는 대부분의 부풀음 현상이 일시적으로 줄어든다.

    원인
    1. 도장된 표면이 충분히 세척되지 않았다. 예를 들어 손에서 난 땀, 연마 시 염분이 포함된 더러운 물기 등의 염분 잔존물로부터 소재 표면과 도장면 사이에 오염물이 남게 된다. 부풀음 현상은 이러한 원인으로 나타날 수 있다.
    2. 상도 마감 작업을 하기 전에 수(水)연마 작업 시 물기가 증발할 수 있도록 충분한 시간을 주지 않았을 때(특히 폴리에스테르를 주성분으로 하는 제품)
    3. 도장 작업 시 스프레이 부스에 습도가 높을 때.
    예방
    1. 도장할 면을 깨끗한 물로 충분히 세척한다. 정기적으로 연마, 세척용 물을 교환한다. 특히 겨울철 보수 도장이 필요한 차량은 염분으로 덮여 있다. 연마 시 수분 흡수를 피하기 위해 건식 연마 작업으로 교체하는 것을 고려한다.
    마지막으로 PK700을 가지고 도장면을 세척한다.
    2. 수(水)연마 시 수분이 증발할 수 있도록 충분한 시간을 갖는다.(20℃ 2시간) 폴리에스테르를 주성분으로 한 제품에 대해서는 특별히 가능한 한 건식연마를 한다.
    3. 도장 전 부스를 건조하게 한다. 차갑고 습한 날씨에는 모든 도료에 대해 도장 작업 전 부스에 열처리를 한다.
    보수
    정상적인 소재 부분까지 연마하여 도막을 제거한다. 필요 시 생지 강판이 드러나도록 벗겨낸다.
    올바른 프라이머, 서페이서, 상도 도료를 선택하여 재보수한다.
  • 부식(Corrosion)

    부식
    (Corrosion)

    부식(Corrosion)

    도막 표면에 불규칙적인 모양의 부풀음 현상으로 보이는 도막 손상. 만일 부풀은 부위가 터지면 부식 부위가 선명하게 보인다. (예를들어, 철판이나 백색 알루미늄판 표면의 갈색 녹)

    원인
    1. 도막에 대한 기계적 손상(예를 들어 돌에 찍히거나 긁혔을 때)으로 인해 하도 도막이나 강판 소재면으로 습기가침투.
    2. 도장 전 강판면의 전처리 불량. 세척 불량. 녹 제거 불량 또는 강판 면의 금속 입자 제거 불량
    3. 강판 표면을 새로 벗겨 내거나 샌드블라스트 할 때 일어나는 불꽃이 녹으로 형성될 때.
    4. 눈 메꿈 작업을 충분하지 않거나 하지 않았을 때.
    예방
    1. 돌에 찍히거나 긁혔을 때 즉시 보수한다.
    2. 강판면 전체를 충분히 세척한다. 강판면이 밝아질 때 까지 샌드블라스트를 통해 녹을 모두 제거한다.
    용접 접합부는 모두 도금한다.
    3. 샌드블라스트를 실시한 면은 스파크에 의한 녹이 형성되기 전에 즉시 프라이머 처리를 한다.
    4. 모든 흠집은 추천 제품을 사용하여 메꾸거나 보호처리한다.
    보수
    부식 부위와 그 주위 부분까지 모두 제거한다. 표면을 충분히 세척한다.
    연마 시 발생하는 스파크에 의한 녹을 막기위해 가능한 빨리 생지 강판에 프라이머(유로필) 처리를 하고 추천하는 프라이머, 서페이서, 상도 도료를 사용하여 도장한다.
  • 분화구 또는 곰보 현상(크레이터링[Craters])

    분화구 또는 곰보 현상
    (크레이터링[Craters])

    분화구 또는 곰보 현상(크레이터링[Craters])

    지름이 0.5~3㎜ 사이의 원형의 움푹 패인 현상. 이 현상은 상도에 아주 평평한 패임부터 피도면까지 들어간 깊은 형태까지 광범위하게 보인다. 만일 보수를 잘못하면, 원래의 분화구 또는 곰보 현상이 더 평평한 패임으로 다시 보일 수 있다.

    원인
    1. 옷, 고무장갑, 피부, 헤어로션에서 생긴 자국.
    2. 구동 부분의 윤활유, 플라스틱의 이형제, 호스, 실리콘 봉합제, 불량 오일, 수분 방출, 오염된 천장과 바닥 필터.
    3. 도료 첨가제의 오용, 부적절한 희석제/경화제, 불량한 수송 또는 저장에 의한 오염.
    4. 슬립성 첨가제 방출 부위, 납땜 부위, 역청, 절연/단열 부분의 유분에서 생긴 잔여물.
    5. 새로 부착한 스폰지, 부적절한 세척제 또는 연마제, 접착 테이프에서 생긴 이형제.
    6. 다른 작업장 건물에서 발생한 방수제, 절연/단열재의 먼지로부터 오염된 공기 유입.
    예방
    도장 시 분화구 현상의 많은 원인들 중에 위 1~6번항으로부터 오염을 피하기 위한 방법을 얻을 수 있다.
    대체로, 도장부 근처에서는 무실리콘 타입의 제품을 사용하고, 도장면은 항상 충분하게 세척할 것을 추천한다.
    보수
    정상적인 부분까지 충분히 연마한 후 적절한 프라이머와 상도를 선택하여 재도장한다. 만일 분화구 현상이 있었던 실리콘이 여전히 존재하고, 또 그 곳에 재도장이 필요하다면, 안티-실리콘의 사용을 추천한다.
  • 흐름(Runs)

    흐름
    (Runs)

    흐름(Runs)

    수직 도장면에서 구슬, 작은 물방울, 큰 물방울 모양으로 도막이 흘러내린 자국을 말한다.

    원인
    1. 혼합도료의 건조가 너무 느릴 때(경화제, 희석제 포함).
    2. 점도가 너무 낮을 때(희석을 과량 했을 때).
    3. 도료나 피도물의 온도나 너무 낮을 때.
    4. 도료가 너무 두껍게 도장되었을 때.
    5. 도료가 너무 많은 층으로 도장되었을 때.
    6. 플래쉬-오프 타임이 너무 짧을 때.
    7. 스프레이건을 피도물에 너무 가까이 했을 때.
    8. 스프레이 구경이 너무 클 때.
    9. 불규칙한 스프레이 작업 시.
    예방
    도장 작업에 적절한 온도와 피도물의 크기에 따라 알맞은 경화제, 희석제를 선택하여 도료의 혼합점도를 항상 일정하도록 한다. 스프레이건은 청결하고, 알맞은 구경과 에어캡의 선택이 될 수 있도록 한다.
    스프레이 패턴은 평행하게 하고, 스프레이건을 가지고 머뭇거리거나 스프레이 패턴이 원형을 그리지 않도록 한다.
    보수
    도료가 충분히 건조되면, 알맞은 연마지를 선택하여 흐른 자국을 제거한다.
    고운 연마지일수록 도막에 흠이 적게 생기고 폴리싱도 쉬워진다.
  • 침식(Lifting, sweating, swelling)

    침식
    (Lifting, sweating, swelling)

    침식(Lifting, sweating, swelling)

    방금 도장 한 도막으로부터 잔여 용제가 매우 늦게 증발된다. 이것이 도장면의 광범위한 침식의 원인이다.

    원인
    1. 보수 구도막이 충분히 곱게 연마되지 않았을 때.
    2. 오래된 프라이머 또는 강판에 도장된 도료의 도막이 뜬 부분이 너무 심하게 오염되었거나 필요한만큼 주의깊게 충분히 연마되지 않았을 때.
    3. 서페이서 부분이 주의깊게 충분히 연마되지 않았을 때.
    4. 서페이서가 너무 두껍게 도장되었거나 충분히 건조되지 않았을 때.
    예방
    도막이 겹친 부분과 구도막이 뜬 부분을 고운 연마지로 연마하고, 도료 사용설명서에 표기된 도장사양에 따라 프라이머와 서페이서를 사용한다.
    보수
    만일 도장면에 가장자리 자국이 보이면, 영향받은 부분은 반드시 연마하여 재보수(서페이서와 상도)한다.
  • 색 분리(Bleeding, staining)

    색 분리
    (Bleeding, staining)

    색 분리(Bleeding, staining)

    색 분리는 피도면부터 상도 칼라까지 용해된 색상이 얼룩지거나 스며나오는 것이다. 색 분리는 일반적으로 (종종 적색이나 황색이) 상도에서 점이나 조각 형태의 변색으로 관찰된다. 폴리에스테르 퍼티에 과산화물(경화제)이 과량 사용되면 색상 안료와 화학 반응에 의해 유사한 자국을 보이기도 한다.

    원인
    1. 구도막의 용해되는 안료나 염료가 보수 도료의 용제에 녹아 도막 표면의 얼룩을 만든다.
    2. 폴리에스테르 퍼티의 과산화물(경화제)이 과량 사용되었을 때 보수 도료의 안료와 반응하여 황갈색의 얼룩 자국으로 색 분리 현상이 나타날 수 있다. 청색과 녹색 색상은 이 문제에 특별히 취약하다.
    3. 역청이나 타르가 충분히 세척되지 않아 잔존할 때.
    예방
    1. 용해되는 염료가 있는지 용제 시험을 한다.
    2. 폴리에스테르 제품에 경화제를 혼합할 때 언제나 추천량을 사용한다.
    3. 도장 전 모든 오염원을 제거하고 특히 역청과 타르 잔존물은 충분히 제거한다.
    보수
    해당 부분의 상도를 연마하고 상도를 새로 도장한다.
  • 박리(Poor adhesion)

    박리
    (Poor adhesion)

    박리(Poor adhesion)

    도막 박리는 두 가지로 명시할 수 있다. 첫째 도막 하층 전부분에 걸쳐 밀착성 불량을 보일 때. 둘째 도막 층간 밀착성이 불량할 때.

    원인
    1. 밀착성 불량을 일으키는 물질이 소재면에 남아 있을 때.
    2. 부적절한 프라이머나 서페이서가 소재면에 도장되었을 때.
    3. 소재면에 연마가 불충분하게 이뤄졌을 때.
    4. 프라이머나 베이스코트가 너무 많이 건조되었거나 너두 두껍게 도장되었을 때.
    5. 너무 두껍게 도장되었을 때.
    6. 취약한 건조 조건.
    예방
    소재면에서 도막 박리를 막기 위해, 항상 적절한 타입의 프라이머를 사용한다. 반드시 설명서를 따라 프라이머슬 적용한다. 너무 두껍게 도장하지 않는다. 도료를 도장하기 전에 소재면을 충분히 세척한다.
    보수
    밀착성이 불량한 도막은 모두 제거한다. 소재면을 충분히 연마하고 세척한다.
    알맞은 프라이머와 상도를 선택하여 재도장한다.
  • 균열(크랙[Cracking], aligatoring)

    균열
    (크랙[Cracking], aligatoring)

    균열(크랙[Cracking], aligatoring)

    다양한 길이, 너비, 폭으로 생기는 균열

    원인
    1. 보수 도료 층이 건조되지 않거나 경화되지 않을 때.
    2. 웨트-온-웨트 시스템에서 플래쉬-오프 타임이 너무 짧을 때.
    3. 도막층 총 두께가 너무 두꺼울 때.
    예방
    경화제 양을 정확하게 지킨고, 도장 시스템과 공정을 정확하게 지킨다. Plasticise materials. 일반적으로 유통되는 보수 도료 제품에는 균열 현상이 없다. 알맞은 플래쉬-오프 타임을 준수하도록 한다.
    보수
    정상적인 소재면까지 도막을 연마한다. 모든 균열 자국은 충분히 제거하도록 한다.
    적절한 프라이머와 상도로 재보수한다.
  • 뜬 반점(Floating)

    뜬 반점
    (Floating)

    뜬 반점(Floating)

    메탈릭 도장에서 밝고 어두운 점 또는 줄무늬 형태가 주로 보인다.

    원인
    1. 불규칙적인 스프레이 작업
    2. 도장 작업과 도장 작업 사이 또는 도장 작업 후 투명 작업 사이의 플래쉬-오프 타임이 너무 짧을 때.
    3. 색상 도료 도장 시 너무 박아서 도장하거나 날려서 도장할 때.
    예방
    반드시 앞서 한번 스프레이한 부분에 알맞게 다음 스프레이 부분이 겹치도록 작업한다.
    도장 작업과 도장 작업 사이에 정확한 플래쉬-오프 타임을 준수하도록 한다.
    기술 설명서에 추천하는 방식으로 베이스코트를 도장한다.
    보수
    만일 베이스코트를 도장하는 동안 뜬 반점 현상이 나타날 경우, 정확한 테크닉으로 해당 부위에 한번 더 스프레이를 함으로써 보정한다.
    만일 투명 도료 도장 후에 뜬 반점 현상이 나타나면, 건조 후 연마하여 정확한 테크닉으로 재도장한다.
  • 긁힘 또는 찍힘(Chipping, stone chipping)

    긁힘 또는 찍힘
    (Chipping, stone chipping)

    긁힘 또는 찍힘(Chipping, stone chipping)

    긁힘 또는 찍힘은 돌이나 돌 조각에 의해 도막의 작은 부위에 흠집이 나는 것이다.

    원인
    돌 또는 딱딱한 물질이 다양한 힘의 조건으로 차량을 때린다. 충격량에 따라 상도뿐만 아니라 도막층 전체에 손실을 줄 수 있다. 그 다음 수분이 침투할 수 있고 녹 발생과 더 나가 도막 분리까지 일으킬 수 있다.
    예방
    도장 면에 긁힘 또는 찍힘에 의한 흠집은 매우 막기 어렵다.
    보수
    긁힘 또는 찍힘 부위는 P150으로 건식 연마하여 제거한다. 점차적으로 연마 부위를 늘린다. 철판이 드러난 경우 긁힘 또는 찍힘 부위의 넓이에 따라 에폭시 프라이머를 사용한다. 해당 부위는 P240으로 건식 연마하고, 유분을 제거한 후 패스트 필러를 부분 도장 또는 전체 도장한다. P400으로 건식 연마하고, P1000으로 수연마 마감, 건조 후 유분을 제거하고 상도를 도장한다.
  • 반점(Mottling, marble effect)

    반점
    (Mottling, marble effect)

    반점(Mottling, marble effect)

    메탈릭 도장에서 밝고 어두운 점 또는 줄무늬 형태가 주로 보인다.

    원인
    1. 불규칙적인 스프레이 작업
    2. 도장 작업과 도장 작업 사이 또는 도장 작업 후 투명 작업 사이의 플래쉬-오프 타임이 너무 짧을 때.
    3. 색상 도료 도장 시 너무 박아서 도장하거나 날려서 도장할 때.
    예방
    메탈릭 베이스코트 스프레이 시 2회 웨트 도장하지 않는다.
    제품 설명서를 따라 투명 도료 도장 전에 정확한 플래쉬-오프 타임을 지키도록 한다.
    보수
    만일 반점이 투명 도장 전에 보인다면, 베이스코트를 표준으로 희석하고 스프레이건의 압력을 줄여 재스프레이 한다.
    만일 반점이 투명 도장 후 보인다면, 투명 건조 후 연마하고 베이스코트와 투명 도료를 재도장한다.
  • 은폐 불량(Poor hiding, poor covering)

    은폐 불량
    (Poor hiding, poor covering)

    은폐 불량(Poor hiding, poor covering)

    상도를 통해 소재면이 보인다. 구도막, 프라이머나 서페이서 부분이 상도를 통해 보인다.

    원인
    1. 소재면이 유사한 색상이 아닐 때.
    2. 은폐력이 떨어질 때.(예 메탈릭 입자가 큰 안료).
    3. 상도를 과량으로 희석했을 때.
    4. 상도를 사용하기 전 충분히 젖지 않았을 때.
    5. 도료가 너무 얇게 도장되었을 때.
    예방
    1. 특히 반투명 색상(예 3코트 펄 시스템)을 사용할 때 균일한 소재면이 필요하다.
    2. 베이스 색상을 충분히 저어주고 항상 설명서를 따라 희석한다.
    3. 적당한 도막 두께로 도장한다(솔리드 칼라 50~70㎛, 메탈릭 베이스코트 15~30㎛).
    수용성 베이스 칼라에 대해서는 얇게 1회 도장 후 건조시킨 다음 2회 도장으로 마감한다.
    보수
    건조 후 P500으로 연마하고 재도장한다.
  • 오렌지 필(Orange peel)

    오렌지 필
    (Orange peel)

    오렌지 필(Orange peel)

    도막의 표면이 마치 오렌지 껍질과 같은 형태로 보인다.

    원인
    1. 스프레이건이 스프레이 되는 표면으로부터 너무 멀리 떨어져 있을 때.
    2. 스프레이 압력이 너무 낮고 에어가 충분하지 않을 때.
    3. 상도가 너무 날려서 도장되었을 때.
    4. 스프레이건의 토출량이 너무 작아서 스프레이 작업 시 도료가 너무 건조하게 분사될 때.
    5. 도료의 점도가 너무 높을 때.
    6. 희석제 건조가 너무 빠를 때.
    7. 표면 또는 스프레이 온도.
    예방
    이런 영향을 피하기 위해 지정 도료 제품에 대해 추천하는 스프레이 작업을 한다.
    스프레이 온도에 따라 희석제를 선택하고 제품 설명서를 따라 스프레이 점도를 조절한다.
    보수
    만일 증상이 심하지 않다면, P1200 연마지로 연마한 다음 브릴 852를 사용하여 마감한다.
    만일 오렌지 필 증상이 매우 두드러지게 나타나면, P800으로 연마하고 재도장한다.
  • 광택 소멸(Loss of gloss)

    광택 소멸
    (Loss of gloss)

    광택 소멸(Loss of gloss)

    소광 또는 무광 도막 표면.

    원인
    1. 도료 침식.
    2. 너무 두껍게 도장되었을 때.
    3. 날씨(이산화황/산화질소가 수증기와(또는) 자외선에 의해 반응한 결과).
    4. 경화제 양을 잘못 혼합했을 때.
    5. 도장 후 부실 작업 : 부적절한 폴리싱, 유지 관리 소홀로 인한 내후성 저하, 너무 심하게 오염되었거나 닳아서 낡은 자동차 세척용 솔, 너무 강한 자동차 세척제.
    6. 새로한 보수 도막이 너무 일찍 내후성 저하를 일으킬 때. 후도막 또는 새 도막이 주위조건에 민감할 때.
    7. 스프레이 작업과(또는) 건조 과정 동안 불충분한 공기 순환.
    예방
    1. 항상 추천 사양대로 도막을 유지한다. 또는 은폐가 떨어지는 상도를 사용한다.
    2. 규칙적인 도막의 사후 관리를 철저히 한다.
    3. 항상 추천 혼합비를 지킨다.
    4. 항상 추천 도막 두께와 건조 시간을 지킨다.
    5. 공기 순환을 점검하고, 필요하다면 바닥과 천장 필터를 교환한다. 만일 의심이 된다면, 스프레이 부스 제조사의 상담을 받는다.
    보수
    첫째로 문제 부분에 폴리싱을 시도한다. 만일 광택이 복구되지 않으면 정상적인 소재면까지 제거하고 재보수한다.
  • 핀홀(Pinholing)

    핀홀
    (Pinholing)

    핀홀(Pinholing)

    새로 도장한 면에서 소재면으로부터 용제가 끓거나 충분히 제거되지 않은 결과로 인해 생긴 작은 구멍이나 분화구 현상.

    원인
    유성 도료의 용제 끓음 또는 부풀음
    예방
    구멍을 완전히 연마하고, 또는 가능하다면 구멍을 매꾼다.
    보수
    핀홀 또는 작은 분화구 현상은 실질적으로 소재의 충분한 연마 또는 눈메꿈을 통해 완벽하게 재보수할 수 있다.
  • 물 자국(Water spotting)

    물 자국
    (Water spotting)

    물 자국(Water spotting)

    물 자국은 원형으로 보이며, 주로 도막 표면에 하얀 점이나 자국으로 보인다.

    원인
    만일 도막 표면으로 건조한 공기로부터의 오염물질과 함께 물방울이 떨어지면, 물 자국이 보인다. 일반적으로 원형 자국은 도막 결함으로 보이지 않는다. 단지 가장자리가 솟아오른 자국으로 보인다. 이 물 자국 문제는 충분히 건조하지 않은 도료 도장 작업 시에 나타난다.
    예방
    보수 도장 시, 도장 작업 전 알맞은 건조 시간과 온도는 습기에 영향을 받는다.
    만일 차량이 젖어 있다면, 부드러운 가죽 걸레를 가지고 즉시 닦아낼 것을 추천한다.
    보수
    일반적으로 축축한 가죽으로 해당 부위를 단순히 닦아내는 것과 그다음에 파인 브릴로 마감하는 것으로 충분하다.
    만일 이 작업이 완벽하지 않다면, 해당 부위를 반드시 건조시킨 다음 P800 연마지로 연마한 후 재보수한다.
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